柔性無損抓取：采用多孔硅膠吸盤（孔徑 0.1-0.3mm），通過負壓吸附實現(xiàn)均勻受力，吸力可調(diào)節(jié)（0.02-0.05MPa），避免膜體拉伸或破損，破損率控制在 0.1% 以下，較傳統(tǒng)方式降低 95%；

微米級定位精度：集成視覺定位系統(tǒng)（分辨率 1200 萬像素）與伺服驅(qū)動模塊，取膜后自動校準位置，定位偏差≤0.05mm，確保隔離膜與正負極精準對齊，電池短路率降至 0.1%；

高效節(jié)拍適配：從取膜、定位到裝膜全程自動化，單片耗時僅 8 秒，較人工取裝效率提升 275%，單條生產(chǎn)線日均產(chǎn)能可達 2.5 萬片，滿足量產(chǎn)需求；

兼容性強：支持 5-20μm 不同厚度、PE/PP/ 復(fù)合不同材質(zhì)隔離膜取裝，通過更換吸盤模塊與調(diào)整參數(shù)即可適配，無需更換整套設(shè)備，適配多型號電池生產(chǎn)；

數(shù)據(jù)化管控：與生產(chǎn)線 MES 系統(tǒng)聯(lián)動，實時記錄取裝精度、破損率等數(shù)據(jù)，支持批次追溯與異常預(yù)警，便于生產(chǎn)工藝優(yōu)化，產(chǎn)品良率穩(wěn)定提升至 99% 以上。

根據(jù)隔離膜厚度（如 12μm PP 膜）更換對應(yīng)多孔硅膠吸盤，調(diào)整負壓吸力至 0.03MPa，避免吸力不足導(dǎo)致脫落或吸力過大造成破損；

通過視覺系統(tǒng)標定正負極電芯殼體定位基準，設(shè)定取膜位置偏差閾值（≤0.05mm），超出閾值時自動停機預(yù)警；

隔離膜卷材經(jīng)裁切機切成指定尺寸（如 150mm×200mm）后，傳送帶送至取膜工位；

取膜器在視覺系統(tǒng)引導(dǎo)下移動至膜體上方，硅膠吸盤接觸膜面后啟動負壓吸附，確認吸附牢固后（壓力傳感器反饋）提升并移動至電芯殼體上方；

伺服驅(qū)動模塊精準調(diào)整取膜器位置，將隔離膜平穩(wěn)放置于電芯殼體內(nèi)，負壓解除后取膜器復(fù)位，進入下一個取裝循環(huán)；

視覺系統(tǒng)全程監(jiān)測取裝精度，若發(fā)現(xiàn)偏差超 0.05mm，立即觸發(fā)設(shè)備停機，同時 MES 系統(tǒng)推送報警信息至操作人員；

壓力傳感器實時監(jiān)測吸附壓力，若壓力異常（如吸力下降），自動補壓或停機檢查，避免膜體脫落；

每日導(dǎo)出取裝精度、破損率、設(shè)備運行參數(shù)等數(shù)據(jù)，生成生產(chǎn)報表；

針對異常數(shù)據(jù)（如某批次破損率升高）分析原因，調(diào)整吸盤參數(shù)或更換老化部件，持續(xù)優(yōu)化取裝工藝。

產(chǎn)品良率：隔離膜取裝相關(guān)不良率（短路、內(nèi)阻異常）從 15% 降至 0.8%，膜組件整體良率從 85% 提升至 99.2%，年減少不合格產(chǎn)品返工損失超 200 萬元；

生產(chǎn)效率：單條生產(chǎn)線日均產(chǎn)能從 1.2 萬片提升至 2.5 萬片，產(chǎn)能提升 108%，同時減少人工操作崗位 3 個，年節(jié)約人力成本約 45 萬元；

原料損耗：隔離膜破損率從 2% 降至 0.1%，按日均消耗隔離膜 1.5 萬㎡、單價 1.2 元 /㎡計算，年節(jié)約原料成本約 7.7 萬元；

性能穩(wěn)定性：電池內(nèi)阻偏差從 10% 縮小至 2%，循環(huán)壽命（1000 次循環(huán)容量保持率）從 80% 提升至 88%，產(chǎn)品市場競爭力顯著增強。